切削加工でよくある不良と、その原因になりやすいところ

不良は、たいてい原因がある程度決まっている

切削加工で不良が出ると、まず「なぜこうなったのか」を探すことになります。

実際のところ、切削の不良にはよく出るパターンがあって、原因もある程度決まっていることが多いです。原因の見当がつくと、対策も早くなる。ここでは現場でよく見る不良と、その背景を整理してみます。

寸法が狙いどおりに出ない

一番多いのが、寸法のばらつきです。

図面どおりの寸法に収まらない背景には、工具の摩耗や、加工中の熱による膨張、材料自体のばらつきなどがあります。特に量産では、加工が進むにつれて工具が少しずつ摩耗して、寸法が徐々にずれてくることがある。だからこそ、加工の途中で寸法を確認しながら、工具の交換タイミングを見極めることが効いてきます。

面が荒れる・バリが出る

加工した面が荒れたり、縁にバリが残ったりするのもよく見る不良です。

切削の条件（回転数・送り・切込み）が材料に合っていなかったり、工具の切れ味が落ちていたりすると、面が荒れやすくなります。バリは、工具の状態や加工の順序で出方が変わる。素材によっても事情が違って、粘りのある銅や、難削材のステンレスでは、面の仕上げやバリの抑え方にそれぞれ勘所があります。

変形・歪みが出る

加工中や加工後に、部品が変形してしまうこともあります。

材料を固定する力が強すぎたり、加工で熱が入ったり、薄肉の形状だったりすると、歪みが出やすくなります。加工そのものは正確でも、固定を外したら反っていた、ということも起こる。こういう部品は、固定の仕方や加工の順序を工夫して、歪みを抑えていくことになります。

難削材ほど、条件の詰めが効いてくる

ステンレス（SUS304など）のような難削材は、工具の消耗が早く、不良も出やすい素材です。

硬くて熱がこもりやすいので、切削条件を材料に合わせて詰めておかないと、面が荒れたり工具が持たなかったりします。難削材の量産経験がある現場だと、この条件出しの引き出しが多いので、安定して仕上げやすくなります。

不良を減らすには、検査と現場の積み重ね

不良を完全にゼロにするのは難しくても、減らしていくことはできます。

加工の途中と仕上げで寸法を確認し、工具の状態を見ながら条件を調整していく。測定機器で精度を確認し、記録を残していく。こうした地道な積み重ねが、不良の少ない安定した加工につながります。

「この材質で精度を出したい」「量産で品質を安定させたい」という段階からでも、お気軽にご相談ください。

辰己屋金属株式会社　代表取締役社長　奥出真通

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